电子电器检测设备的功能；目前，国内自主品牌企业随着自身发展需要逐步开始使用电子电器检测系统，汽车生产线上的电子电器检测设备主要具有以下功能：

    1．整车硬件一致性检查

    通过读取ECU中的硬件号（或零件号）和标准硬件号进行对比，能够对ECU进行零件一致性校验，检测操作人员在操作过程中是否存在零件错装的缺陷。一般零件在安装时有各种防差错检测，但是在返修时这样的检测却很少，因此会有零件错装的安全隐患。而位于总装最后一个工位的电子电器检测正好能发现该问题，避免缺陷车辆流入到消费者手中。

    图2整车电器检测设备布置

    2．控制模块软件一致性检查

    通过读取ECU中的软件版本与标准软件版本进行对比，能够对ECU进行软件一致性校验。这对于具有ECU刷写功能的车型尤为重要（见图1）。因为针对不同车型采用的ECU硬件相同但软件却不同，需要进行模块软件刷写。在刷写过程中可能因为车型选错或操作人员扫描失误导致软件刷写错误。

    3．对整车电器功能性检查

    设备通过对ECU的控制，激活车辆各种电器零件，进行功能性检测。有些电器零件在满足一定条件下才能够工作（如空调必须在发动机起动后才能开启），而通过ECU直接控制则可以跳过这些条件直接激活电器功能，使得车辆在静态时就能够完成所有的功能性检测，并且功能性检测诊断设备能够自行完成，无需人工干预。依据主机厂投资不同，电子电器检测设备的设置站点不同，目前国内自主品牌一般在车门分装线与仪表分装线各设置一个站点，在CP7生产线动态测试前进行整车ECU故障清除，因方向盘转角标定需借助四轮定位仪完成，故在此设置一站点。对于转毂试验台，每个主机厂可根据自己的不同情况自行选择，动态测试前进行电器件功能检测（见图2），最后，在出厂前进行ECU模块刷写。

    4．对整车电子电器系统中电流的检测

    电流检测是电子电器检测中最重要的环节之一。通过读取各种电器零件在工作中的电流，判断电器零件、零件线束和零件功能是否正常。在对各种电器零件进行基础的电器设备功能性检测时，对于功耗较高的、易损坏的电器零件还要进行底层电流检测。因为有些电器零件即使功能正常但依旧存在电流值过大或过小的情况，过大易导致线束烧毁，过小易导致功能无法激活。因此，电流检测就显得非常重要，它能够最有效地发现这样的缺陷隐患。图3所示为电子电器检测设备对4个车门的电器与线束的通断进行检测。

    图3电子电器检测设备对整车车门的检测

    国内自主品牌企业的项目战略情况

    目前，在国内自主品牌汽车企业中，电子电器检测项目处于刚刚起步阶段。从刚开始对电子电器监测单一设备的认识，到最后与整个公司资源管理的融合，以及质量管理体系的渗透，电子电器检测项目在某种意义上是一个企业技术功底的比拼。图4所示为电子电器检测设备实施的边界条件。

    在电子电器检测项目实施的过程中，通常会遇到以下问题：

    1．部门之间协调不足

    将电子电器检测作为生产部门或工艺部门的一部分独立存在。没有将上游系统、整车开发平台和品质监控部门集合在一起进行统一协调，导致电子电器检测系统无法发挥应有的功效。

    2．零部件电器性能不满足要求

    因零部件无设计的电器参数标准，导致检测的电器性能值不能确定，如果将参数放大起不到电子电器检测的目的，如果将参数值设小，工厂为保证装车合格率，只能将检测标准无限扩大，从而失去检测意义。

    图4电子电器检测设备实施的边界条件

    3．信息化配套系统不完善

    没有完善的工业网信息系统的软硬件支持，电子电器检测系统很难高效地工作，并且部分功能只能通过各种降级方案实现：图3形象地描述了客户需求在公司ERP模块资源整合，通过精准化、及时化的生产组织，将客户个性化需求转化到批量生产中信息的惟一性，使得生产的产品零缺陷。

    为全方位控制整车生产信息，汽车主机厂生产排产部门依据整车VIN码，查询整车配置信息，对所有工位零件及配置信息进行追踪与控制。每个主机厂处理方式及层次不同，如果直接依据销售配置表在研发信息化系统中对整车硬件和软件选项库进行整车信息统计，传递给公司制造信息化系统，能够大大提升电子电器检测设备的准确率。

    总结

    为使车辆出厂前的缺陷程度降低、成本控制合理且车辆更加安全，并达到有效提高产品质量及品牌竞争力的目的，需要完善电子电器检测设备统计系统及分析软件，对电子电器性能、故障类型和故障原因进行全面、详细的分析，对于提高整车制造工艺水平及控制成本有着极大的帮助。